1、板材断裂
板材断裂主要表现为板材中间断裂和边部断裂两种。造成问题原因如下：
(1) 护面纸强度低:指标达不到标准要求，板在翻板时易造成纵向中间裂痕、在干燥机入口加速时易产生横向裂痕，导致成品板在使用时出现中间纵裂或横裂。
(2) 板面不平整
① 因上下护面纸的湿膨胀和吸水率差异大，生产过程中板横纵向翘曲，成品码放时被纵向或横向压裂；
② 成型整平板放的位置与料浆初凝时间不合拍，湿板被压变形；
③ 料浆的水膏比调整不合理，料浆的流动性差，造成板楔形边过渡处有凸凹，成品码放时边部被压裂；
④ 熟料的结晶水和初终凝时间控制不合理，造成成型时浆料初终凝时间频繁变化，板边、板面有变化，成品码放时压裂；
⑤ 上下纸搭接使用的粘边胶粘度不合理，板施胶处不平整。
(3)设备原因造成板面有划痕，板使用时抬裂。如：用皮带卡子安装的输送平皮带，卡子翘曲划板；干燥机出口机械限位滑板磨损后刮板，造成使用时裂。
(4) 板在干燥机中脱水过多或解决板受潮变形的添加剂加入过量，造成干板脆，搬运时抬裂。
(5) 叉车司机操作不规范，叉车叉子尖将板叉裂。
2 、 板面起泡
主要表现为护面纸有凸起小气泡（直径小于25 mm）和大范围（直径大于50mm）的气泡。造成板面起泡的原因：
(1)护面纸透气度差异大和厚度不均匀，或者干燥机一区温度、废气闸板开度参数调整不合理，造成水分子在迁移过程中将纸顶起，产生大、小不一的气泡；
(2) 护面纸层间施胶不均匀，纸层间分层产生气泡；
(3) 因料的原因，造成局部粘结差，板材吸附水分后起泡；
(4) 发泡剂稳泡性差或起泡器参数调整不合理，浆料中气泡多、大，造成板面气泡；
(5) 料浆流动性差，成型速度快时浆料在进入挤压板过程中翻滚卷入气泡，造成板面有大、小不一的气泡。
3 、 板芯气孔
护面纸与石膏芯搭接处有显气孔和隐气孔。造成板面气孔的原因：由于发泡剂及起泡器参数调整不合理，使板芯中含有大小不均的气孔，气孔过多时影响板材强度和隔声效果。
4 、 板材脱纸
主要分干燥后成品板材护面纸与石膏界面脱开和成品板材吸附水分后护面纸与石膏界面脱开。造成板材脱纸的原因：
(1)干板：
①浆料初凝过快，在最后一道整平板之前完成初凝时会造成纸与石膏分离，干板脱纸；
② 板材淀粉少或无淀粉造成的脱纸；
③ 发泡剂在板芯中分布不均，造成局部粘结差、脱纸；
④ 脱硫石膏质量不稳定，造成成品局部粘结差、脱纸；
⑤ 干燥时温度过高或过低，造成板材过火或湿、脱纸；
⑥ 护面纸透气性变化大，影响干粘结；
⑦ 板进入干燥机时没有终凝，水蒸发时将纸顶起，造成干板脱纸；
⑧ 护面纸层间结合差，干燥时纸分层，造成脱纸。
(2) 因脱硫石膏微量元素含量高，成品板吸附水分后护面纸与石膏界面脱开。
5、 板材沟槽
下纸面（施工时的正面）沟槽，影响使用；上纸面的沟槽，影响外观形象。造成板面有沟槽的原因：
(1) 护面纸湿膨胀不稳定、水分不均，造成护面纸凹凸变化产生沟槽；
(2) 因成型浆料初终凝时间控制不合理，造成护面纸遇水时间过长变形，产生沟槽；
(3) 成型挤压板处有异物、第一条成型皮带与第二条成型皮带连接板处有异物；
(4) 第一条成型皮带不平整，尤其是皮带接头处不平整；
(5) 整平板位置与浆料初凝位置不匹配，造成压浆使板面产生沟槽；
(6) 在上纸面喷水量大或喷水不均会造成纸面有沟槽；
(7) 成型皮带面带水，会造成下纸面有沟槽；
(8) 护面纸本身有纹路，造成干板有沟槽。
6 、 板面泛黄
干板批腻子刷涂料后出现黄色，造成板面泛黄的原因：因脱硫石膏中氯离子含量过高，而且其它微量元素过多，特别是铁元素含量过高，易造成在干板批腻子刷涂料后铁元素迁移到面层使板面泛黄。在泛黄的板材中检测出含量高，但是这些微量元素含量高是否会造成施工后板面泛黄，还需在今后的应用中进一步验证。
7 、 板面搓纸
干板板面有大小不一的纸毛，下纸面影响施工质量，上纸面影响板材外观形象。造成板面搓纸卷的原因：
(1) 板材干燥温度不够，板湿，在成品码垛时上纸面搓纸卷。
(2) 下纸挂面面层与里层粘接差或下纸的水分含量过高，造成板运行中搓纸。
(3) 成型皮带间、敞开辊道运行速度不匹配，造成下纸面纵向搓纸卷。
8 、 板吊顶变形
干板吊顶后下垂变形。造成板吊顶变形的原因：
(1) 板在干燥时没有充分脱水，板湿，造成板在使用中下垂变形。
(2) 减少板材受潮挠度大的相关添加剂加入量不够。
(3) 非生产原因，吊顶龙骨及挂件不符合施工规范，造成板吊顶变形。
